Johdanto
Nykypäivän modernissa elektroniikan valmistusympäristössä,{0}}jolle on ominaista suuri tuotevalikoima, pienet eräkoot ja nopeat vaihdot,-materiaalivarastointi ja-komponenttipakkausten hallinta paikan päällä on muodostunut piilotettu jakoviiva, joka määrää tehtaan ydinkilpailukyvyn. Keskikokoisessa-PCBA-valmistusprojektissa materiaaliluettelo (BOM) sisältää usein satoja tai jopa tuhansia vastuksia, kondensaattoreita, IC:itä ja liittimiä. Kun tehtaalla on käynnissä kymmeniä projekteja samanaikaisesti, varastossa päivittäin hallittavien komponenttityyppien määrä ylittää usein 10 000 kappaletta. Koska varastokanta on niin laaja, perinteinen varastonhallinta-joka perustuu manuaaliseen tunnistamiseen ja paperikirjanpitoon-on erittäin altis komponenttien vanhentumiseen pitkäaikaisen altistuksen vuoksi tai osien väärään sijoitteluun sijoitteluprosessin aikana.valita ja paikka koneet. Elektroniikkavalmistajien tulisi rekonstruoida koko materiaalivirtaketju digitaalisesti integroimalla FIFO (First-In, First-Out) -ohjausmekanismit älykkäisiin -vikaantumisenestojärjestelmiin.
Varaston vanhenemisen ja laadun heikkenemisen riskit ympäristössä, jossa on 10 000 sekakomponenttia
Elektroniset komponentit eivät ole huoltovapaita kiinteitä aineita, joita voidaan varastoida loputtomiin, vaan niiden fyysiset nastat ja sisäiset pakkausmateriaalit asettavat tiukat säilytysaikarajoitukset. Esimerkiksi painettujen piirilevyjen (PCB:t), jotka on käsitelty OSP:llä (orgaaninen itse-fosfatoituva) hapettumisenesto-pintakäsittely tai hopea-immersiopinnoitus, säilyvyysaika on yleensä alle kuusi kuukautta. Samaan aikaan myös tavanomaisten pinta-{5}}komponenttien juotettavuus heikkenee jyrkästi ajan myötä, koska ilmalle altistumisesta aiheutuu hapettumista. Perinteisissä varastoissa, joissa ei ole tiukkaa digitaalista valvontaa, operaattorit hakevat usein uloimmille hyllyille-viimeksi vastaanotettujen-materiaaleja mukavuuden vuoksi. Tämä käyttäytyminen johtaa pitkällä aikavälillä{10}}vanhan varaston syvemmälle varastoitujen varastojen kertymiseen, mikä lopulta muuttaa sen vanhentuneeksi varastoksi, joka on ylittänyt varastointiajan. Kun nämä vanhentuneet ja hapettuneet materiaalit syötetään tietämättäänPCBA:n tuotantolinja, korkeat lämpötilatreflow juottaminenProsessit aiheuttavat usein laajalle levinneitä juotosvirheitä, kuten huonon kostuvuuden, riittämättömän juotteen peittävyyden tai kylmiä juotosliitoksia. Samaan aikaan varastokirjanpidon ja fyysisen varaston välisistä eroista johtuva sidottu pääoma{1}}heikentää suoraan tehtaan toimitusketjun vaihtuvuuden tehokkuutta.
Viivakoodilinkitys ja pakolliset ajoitusesteet digitaalisessa FIFO-mekanismissa
Elektroniikkatehtaiden peruslogiikka komponenttien ikääntymisen torjunnassa on muuttaa "first{0}}in, first-out" -periaate hallintaiskulauseesta järjestelmätason- pakolliseksi estomekanismiksi. Kun komponentti läpäisee saapuvan laadunvalvonnan (IQC) ja hyväksytään varastoon, digitaalinen luokittelu ja seuranta koko sen elinkaaren ajan aloitetaan. Jokainen materiaalirulla on kiinnitetty QR-kooditarralla, joka sisältää yksilöllisen tunnisteen (UID), joka on syvästi linkitetty komponentin malliin, erään, päivämääräkoodiin ja varastokuitin aikaleimaan. Kun tuotantotilaus on annettu ja varasto alkaa kerätä materiaaleja, varastonhallintaohjelmisto lukitsee automaattisesti FIFO-algoritmin tietyn erän, jonka vastaanottoaika on aikaisin kyseiselle materiaalitunnukselle, ja lähettää tarkat säiliön sijaintiohjeet varastohenkilökunnan kämmenmikroihin. Jos poimija yrittää noutaa uudemman erän materiaalia viereisestä paikasta, kämmenpääte laukaisee välittömästi punaisen virhehälytyksen viivakoodin skannauksen yhteydessä ja kieltäytyy käsittelemästä lähtevää tapahtumaa. IT-järjestelmän jäykkien loogisten lukkojen ansiosta tämä lähestymistapa eliminoi riskin, että materiaalit luovutetaan epäjärjestyksessä lähteellä.
Smart Error{0}}-tarkistustelineiden optinen opastus ja dynaaminen tallennuspaikan hallinta
Kun materiaalit toimitetaan linjan-sivuvarastoon SMT-pajassa, on toinen suuri haaste prosessinhallintakyvylle varmistaa, että kymmeniä tuhansia kela-ja-teippimateriaaleja-, jotka ovat ulkonäöltään hyvin samankaltaisia-, ei sijoiteta väärin tai ladata vääriin koneisiin. Esittelemällä IoT-smart error-proofing -telineet, elektroniikkatehdas on vähentänyt materiaalin sijoittelun nollaan. Jokainen älykkään telineen tallennuspaikka on varustettu erillisellä LED-merkkivalolla ja infrapuna-anturilla, ja se synkronoi tiedot reaaliajassa PCBA-tehtaan MES:n (Manufacturing Execution System) kanssa. Tuotannon valmistelu- ja vaihtovaiheiden aikana, kun tuotantoaikataulu on aktivoitu, älykkään telineen kohdemateriaalipaikan vihreä valo syttyy automaattisesti ja kehottaa käyttäjää hakemaan oikean tuotteen. Vastaavasti varastolaskennan tai rivin tyhjennyksen ja varastoon palauttamisen aikana käyttäjät yksinkertaisesti skannaavat materiaalilokeron etiketin viivakoodilukijalla, ja vastaava vapaa paikka vilkkuu keltaisella valolla, joka ohjaa heitä palauttamaan tuotteen oikeaan paikkaan. Järjestelmä tarkistaa infrapuna-anturien havaitsemat fyysiset liikkeet reaaliajassa. Jos materiaali poimitaan vahingossa väärästä paikasta tai asetetaan väärään paikkaan, teline reagoi sekunneissa ja antaa piippaushälytyksen, mikä muuttaa perinteisesti korkean riskin osanumeroiden visuaalisen vertailun virheettömäksi, visuaalisesti ohjatuksi toiminnaksi.
Kattava suljetun-silmukan järjestelmä saumattomalla integraatiolla In-Line Material Error-Proofing -järjestelmän ja SMT-koneen välillä
Älykkään komponenttitelineen virheenvarmistuskyky ei- toimi erikseen, vaan se toimii yhdessä SMT-koneen linjassa olevan materiaalivirheiden-varmistusjärjestelmän kanssa ja muodostaa korkeamman-tason, kaksikerroksisen-suljetun{5}}silmukan suojaverkon. Kun komponentit poistetaan älykomponenttien telineestä ja valmistetaan asennettavaksi syöttölaitteeseen, käyttäjän on suoritettava toissijainen viivakoodivertailu syöttölaitteen numeron ja komponentin UID:n välillä. Hetkisyöttölaiteon asetettu sijoituskoneeseen, koneen ohjausohjelmisto kommunikoi MES-järjestelmän kanssa varmistaakseen, että nykyisen aseman komponentin viivakoodi vastaa tarkasti tuoteluettelossa olevaa suunnitteluosanumeroa. Mikä tahansa inhimillisen virheen aiheuttama osien väärä sijoittelu johtaa siihen, että sijoituskone kieltäytyy käynnistymästä. Tämä päästä-päähän-päähän ulottuva digitaalinen ohjaus-varastossa olevasta FIFO:sta ja komponenttien telineiden optisesta ohjauksesta koneen verkkotarkistukseen- mahdollistaa elektroniikkatehtaiden virheettömän- tehokkaan toiminnan, vaikka ne käsittelevätkin kymmenien tuhansien komponenttityyppien valtavaa, erittäin monimutkaista virtaa.
Huolellinen komponenttien hallinta on ydinominaisuus, joka varmistaa elektroniikan valmistuslaadun eheyden. Vain digitalisaation ja IoT-teknologioiden saumattoman integroinnin avulla voidaan todella toteuttaa tarkka prosessinhallinta.
Nopea fakta NeoDenistä
- Perustettu vuonna 2010, ja sillä on 200+ työntekijää ja 27,000+ neliömetriä. tehdas itsenäisiä omistusoikeuksia, varmistaa standardin hallinta ja saavuttaa eniten taloudellisia vaikutuksia sekä säästää kustannuksia.
- Omistaa oman koneistuskeskuksen, ammattitaitoisen kokoajan, testaajan ja laadunvalvontainsinöörit varmistaakseen NeoDen-koneiden valmistuksen, laadun ja toimituksen vahvat kyvyt.
- 40+ maailmanlaajuista kumppania Aasiassa, Euroopassa, Amerikassa, Oseaniassa ja Afrikassa palvellakseen menestyksekkäästi 10000+ käyttäjiä kaikkialla maailmassa varmistaakseen paremman ja nopeamman paikallisen palvelun ja nopean vastauksen.
- 3 erilaista T&K-tiimiä, joissa on kaikkiaan 25+ ammattimaisia T&K-insinöörejä, jotka varmistavat paremman ja edistyneemmän kehityksen ja uuden innovaation.
- Ammattitaitoiset ja ammattitaitoiset englanninkieliset tuki- ja huoltoinsinöörit varmistavat nopean vastauksen 8 tunnin sisällä, ratkaisu tarjoaa 24 tunnin sisällä.
- Ainutlaatuinen kaikkien kiinalaisten valmistajien joukossa, jotka rekisteröivät ja hyväksyivät CE:n TUV NORD:n toimesta.
- NeoDen tarjoaa elinikäistä-teknistä tukea ja palvelua kaikille NeoDen-koneille sekä säännöllisiä ohjelmistopäivityksiä, jotka perustuvat loppukäyttäjien käyttökokemukseen ja todellisiin päivittäisiin pyyntöihin.