Kuinka parantaa tuotantolinjan tehokkuutta optimoimalla testauslaitteiden layout?

Kovassa kilpailussa elektroniikan valmistusteollisuudessaSMTtuotantolinjatehokkuus vaikuttaa suoraan yrityksen kannattavuuteen ja kilpailukykyyn markkinoilla. Koko PCBA-valmistusprosessissa testausvaihe on ratkaiseva ongelmien tunnistamisessa ja laadun varmistamisessa, mutta siitä voi tulla myös tuotantosyklejä hidastava pullonkaula. Monet tehtaat yksinkertaisesti sijoittavat testilaitteet linjan loppuun, mutta tämä ei ole optimaalinen ratkaisu. Optimoimalla tieteellisesti testauslaitteiden sijoittelua voimme paitsi parantaa testauksen tehokkuutta myös merkittävästi parantaa tuotantolinjan kokonaisvirtausta vähentäen turhaa odottelua ja uudelleentyöstöä.

N10+full-full-automatic.jpg

Ennen kuin keskustelemme asettelusta, meidän on ensin ymmärrettävä testausvaiheen asema ja rooli koko PCBA-valmistusprosessissa. Tyypillinen työnkulku sisältää:SMT sijoitus, reflow juotosuuni, AOI, testaus (ICT/FCT), kokoonpano ja pakkaus. Perinteisesti kaikki testaus on keskittynyt rivin loppuun. Tämän "keskitetyn" asettelun haittapuolena on, että jos testauksen aikana havaitaan suuri määrä viallisia yksiköitä, ne on lähetettävä takaisin aikaisempiin vaiheisiin korjattavaksi. Tämä luo kaoottista käänteistä logistiikkaa, häiritsee tuotantolinjaa ja johtaa tehottomuuteen. Siksi optimoinnin ydin on testauksen integroiminen tiiviimmin tuotantoprosessiin, jolloin saavutetaan "etu-sijoittelu" ja "hajautus".

Tiettyjen testaustoimintojen sijoittaminen aikaisempaan tuotantoprosessiin on avainasemassa tehokkuuden parantamisessa. Tyypillisin esimerkki onAutomatisoitu optinen tarkastus (AOI).AOI-laitteet voidaan sijoittaa uudelleenvirtausjuottamisen jälkeen suorittamaan välittömästi kosketuksettoman{0}}juotoksen laadun tarkastuksen.

Edut:Tämä lähestymistapa tunnistaa välittömästi suurimman osan visuaalisesti havaittavista sijoitusvirheistä, kuten puuttuvat komponentit, väärä sijoitus, käänteinen napaisuus, kylmäjuoteliitokset ja oikosulut. Viallisten yksiköiden havaitseminen ja korjaaminen tässä vaiheessa aiheuttaa huomattavasti pienemmät kustannukset kuin toimintatestauksen aikana havaitut korjausongelmat.
Tehokkuusedut:Tuotantolinjan operaattorit voivat korjata nämä "ensisijaiset" viat nopeasti keräämättä niitä linjan loppuun. Tämä estää laajamittaisen-muokkauksen ja logistisen kaaoksen ja varmistaa päätuotantolinjan sujuvan toiminnan.

Kaikkien testien ei tarvitse tapahtua yhdessä paikassa. Tuotteen monimutkaisuuden ja testausvaatimusten perusteella toiminnallinen testaus (FCT) voidaan hajauttaa.

Sarjakoeasema:Tuotteille, jotka vaativat vain perustoiminnan tarkastusta, voidaan perustaa yksinkertainen testiasema tuotantolinjan rinnalle. PCBA-yksiköille voidaan tehdä nopea toimintatestaus heti tuotantolinjalta poistumisen jälkeen.
Rinnakkaiset testialueet:Tuotteille, jotka vaativat pitkää testausta tai useita vaiheita, voidaan käyttää useita rinnakkaisia testialueita. Kun testausvyöhykkeelle tullaan, PCBA osoitetaan vapaana olevaan paikkaan testausta varten, kun taas seuraava PCBA siirtyy toiseen paikkaan. Tämä estää tuotantolinjojen pullonkauloja, jotka aiheutuvat pitkien testausaikoista yhdessä paikassa. Tämä asettelu sopii erityisen hyvinpieni{0}}PCBA-eräkäsittely, joka tarjoaa joustavuutta erilaisiin testausvaatimuksiin.

Tehokas testilaitteiston layout on rakennettava saumattomalle materiaalivirralle. Tämä edellyttää paitsi itse testilaitteiston huomioon ottamista myös viallisten ja ei-viallisten tuotteiden virtausreittejä.

Ei--viallinen tuotekulkureitti:Testattujen ei-{0}}viallisten tuotteiden tulee siirtyä suoraan seuraavaan prosessiin (esim. kokoamiseen tai pakkaamiseen) ilman tarpeettomia siirtoja tai odottamista.
Viallinen tuotevirta:Perusta oma "uudelleentyöskentelyalue" selkeästi määritellyillä logistiikkareiteillä. Testauksen aikana havaitut vialliset PCBA:t tulisi ohjata nopeasti ja järjestelmällisesti tälle vyöhykkeelle sen sijaan, että ne kerääntyisi satunnaisesti tuotantolinjalle. Valmistetulla uudelleen muokatulla PCBA:lla on myös oltava selkeä paluupolku testausalueelle uudelleen-tarkastusta varten, mikä luo suljetun-silmukan järjestelmän. Tämä jäsennelty logistiikkasuunnittelu minimoi tuotantolinjakaaoksen ja parantaa yleistä toiminnan tehokkuutta.

Näiden strategioiden avulla tehtaat voivat tutkia PCBA-valmistusprosessejaan uudelleen{0}}makronäkökulmasta ja muuttaa testausvaiheen passiivisesta, staattisesta "tarkistuspisteestä" aktiiviseksi, dynaamiseksi "virranhallintakeskukseksi". Ulkoasun optimointi ei ole pelkkää tilasäätöä, vaan tuotannon hallintafilosofian päivitystä.

1) Perustettu vuonna 2010, 200 + työntekijää, 27000+ neliömetriä tehdas.

2) NeoDen-tuotteet: Eri sarjan PnP-koneet, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN -sarja sekä täydellinen SMT-sarja sisältää kaikki tarvittavat SMT-laitteet.

3) Menestyneitä 10000+ asiakkaita ympäri maailmaa.

4) 40+ Maailmanlaajuiset edustajat Aasiassa, Euroopassa, Amerikassa, Oseaniassa ja Afrikassa.

5) T&K-keskus: 3 T&K-osastoa, joissa on 25+ ammattimaisia T&K-insinöörejä.

6) Listattu CE:n luetteloon ja saanut 70+ patenttia.

7) 30+ laadunvalvonta- ja teknisen tuen insinöörit, 15+ johtava kansainvälinen myynti, jotta asiakas vastaa ajoissa 8 tunnin sisällä ja ammattimaiset ratkaisut 24 tunnin sisällä.